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【摘要】一位专业人士以实际数据分析凹印工艺和柔印工艺在溶剂消耗量方面的区别，从这个计算过程，可以看出为何相比于凹印来说，柔印属于环保印刷工艺。

【正文】

1台凹印机运转1天的溶剂耗用量高达5.544吨

凹印工艺的有机溶剂排放量到底有多大？举一个案例说明：1台薄膜凹印机，印刷速度300米/分钟，每天有效运转时间为20小时，薄膜幅宽1米，每天的产量为360000平方米，以凹印工艺的平均耗墨量为每平方米7克计算（注意：是湿墨，不是干墨），需要消耗油墨2520000克，即2.52吨。凹印过程中需要用溶剂调节油墨黏度，常规的比例为1∶2，即1千克油墨需要2千克溶剂，这既包括了添加在墨桶里的溶剂，也包括了清洗时所消耗的溶剂。具体的溶剂耗用量与企业现场管理水平有直接关系，一般而言，企业管理水平高，溶剂耗用量小，反之则耗用量大。如果我们按管理水平偏上企业的标准来计算，即比例为1∶1.5，那么，在消耗2.52吨油墨的同时还需要消耗3.78吨溶剂。由于溶剂型凹印油墨的固含量普遍不高，按30%计算，则2.52吨油墨中70%是溶剂，即1.764吨。这样算下来，1台凹印机运转1天的溶剂耗用量高达5.544吨。这个数据并不是被刻意放大的。

这是因为：300米/分钟的印刷速度在凹印企业中并不是最高的，何况这些年来凹印界引进了不少进口高速凹印机；每天20小时的有效开机时间也不是最长的，大中型凹印企业在吃饭、换班时并不停机；每平方米耗墨量7克还算是可以的，一些损耗较大的凹印企业的单位耗墨量已远超这一数值，只是没有精确计算过而已；溶剂添加量按1∶1.5计算其实已经比较低了，一般管理水平的凹印企业差不多是1∶2。而且，溶剂型凹印油墨的固含量按30%计算已经很高了，其实不少凹印油墨的固含量根本不到30%，换言之，1千克油墨中的溶剂含量更高。

还可以用其他数据来从侧面证实：在一些已经关注环保的凹印企业，对大量排放的溶剂已经进行处理和回收利用，其创造的经济效益之大，已经成为构成企业利润的主要方面。有行业人士曾对一家知名的方便面包装生产企业做过了解，该厂的产品处于软包装产业链的低端，年产值几个亿，但利润基本上就由溶剂回收利用所贡献，因此该企业一直非常重视溶剂回收装置的升级与改造，不断投资改换并升级溶剂回收装置。以一斑窥全豹，这些有机溶剂若不加处理就直接排放，排放量将是多么巨大！

为何柔印工艺被列为环保工艺？

如果这个案例换用柔印工艺会怎样？柔印墨膜较薄，而且溶剂型柔印油墨的颜料比例比凹印油墨要高将近1倍，固含量稍高些，也按30%计算，每平方米耗墨量一般为2克。因为薄膜柔印机一般都采用卫星式结构，各印刷单元采用封闭式刮墨刀，墨桶中的油墨通过管道传输，完全不像凹印机的墨槽那样是敞开式的，因此溶剂的挥发量较小。柔印油墨与溶剂的比例一般为1∶1，管理水平较高的企业甚至可达1∶0.7，为计算方便，此处按1∶1计算。仍按上述生产条件，则1台柔印机运转1天的溶剂耗用量仅为1.224吨，是凹印工艺的22%。怪不得同样使用溶剂型油墨，业内会将柔印列为环保工艺，而将凹印列为不环保工艺。如果薄膜柔印使用的是水性油墨，又将是一个怎样的比较呢？结果可想而知。

近10年来，凹印溶剂型油墨虽然已经去苯化，但无法去溶剂化。历史与现实一再告诫我们，溶剂型凹印油墨必须用水性油墨来代替，虽然面临重重困难。

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