1、气泡

1) 上胶量不足，引起的气泡

上胶量是个相对的概念，不同的基材上胶量通常不一样。具体的用量需要现场试验而定，如果上胶量太小，不但造成剥离强度下降，还会由于上胶量和油墨浸润不充分留有气泡。这在镀铝和白色印刷膜复合上显得更为明显。

2）湿度太大，引起的气泡

无溶剂复合所用的胶粘剂是聚氨酯型，少量的水即会消耗胶粘剂里大量的异氰酸酯，并产生大量的气体。产生的气体如来不及排出，在熟化期间会将复合的两层基材胀起，在胶黏剂固化后留下气泡。在夏季多雨季节，空气湿度大，高于70 % 时，气泡产生的几率会明显增多。因此，生产过程中给无溶剂提供一个温度、湿度比较稳定的生产环境是非常必要的。

3）复合工艺

主要是指控制设备的一些工艺参数，主要包括复合压力、收卷张力、涂布温度、复合温度、车速太快而涂布效果不佳等。因为无溶剂复合刚下机时没有初粘力的，如果不能控制好相应的参数，就会引起气泡的产生。

4）油墨干燥不良，导致的气泡

油墨干燥不良也会在复合时产生气泡，这个原因常常被人们忽略。油墨残留高产生的气泡很有特点：气泡往往出现在油墨叠印率高的部分，叠印率低的地方气泡很少。

要消除此类气泡只能处理印刷膜，比如将印刷膜用印刷机或复合机重新干燥一遍再复合，一般能消除气泡。再不行就只能降低复合速度了。上面描述过的干燥不良的复合制品，溶剂残留一定超标，新版GB/T10004-2008规定，印刷复合后残留溶剂量不能大于5mg/㎡。因此，在印刷工序就必须控制好残留溶剂，以防残留溶剂多带来一系列的质量问题。一般溶剂残留量在印刷工序后一定要低于3mg/㎡，才能符合GB/T10004--2008标准要求。

5）熟化温度控制不合适，未能消除的气泡

复合膜一下机就没有气泡较为少见，但一般情况下熟化后能消除小气泡。因为无溶剂胶粘剂复合后还具有一定的流动性，我们称为“二次流平”。

同样的温度，分子量大的胶流动性差。温度越高，胶的流动性越好，同时胶的反应速度也越快，胶的粘度增加也越快，能够流动的时间也越短。所以应该控制好熟化室的温度，一般不高于50℃，不低于35℃（可以根据实际情况调整）。有的熟化室用红外线灯管加热，熟化室内空气循环量小，造成空间各处温度不一致，实际温度未全部达到温度计指示的刻度，这样很容易受热不均匀，出现质量问题。

2、白斑

所谓白斑,是指复合后有油墨的地方出现不同于其他部分的白色小点。

1）油墨与胶水不相容

特别是满版油墨印刷更容易产生。这是由于油墨与粘合剂相容性不好,匹配不良造成的。

2）涂胶辊、复合辊的表面光洁度太差或粘有异物

此时表现为局部间断重复出现斑点。可以通过测量重复出现的两斑点的间距来判断是哪根辊上有异物，清理干净即可。

3）油墨遮盖率差产生白点

此时表现为白色和浅色油墨出现白点，而深色部分外观良好。解决办法是提高白墨的遮盖力，如检查白墨的细度，研磨细度好的油墨,提高遮盖力，最简单的方法是重印一次白墨。也可在购买油墨时进行细度及遮盖力检验，合格后再使用。

4）胶粘剂涂布不均，上胶量低

没有足够的粘合剂可渗透到全部油墨中而产生的白点,或胶粘剂与油墨的相容性太差。 复合镀铝膜或铝箔更容易出现白点，镀铝和铝箔面反射的光线通过气泡时遇到断面，会产生折射或漫反射，形成白点。解决方法：可适当增加涂布量，控制好复合张力，使涂布均匀。

5）基材膜张力不均

基膜张力不均，进入复合辊之前打折，造成局部复合效果差，出现气泡，宏观表现为白斑。

6）复合和涂胶压力

复合部位或涂胶部位压力设置不当，呈大小头。压力不均使得胶液中的空气不能在复合过程被排出。另外，复合时第二基材与复合压辊的夹角不能太大,否则容易夹杂空气形成气泡。

7）两基材膜面粗糙度太大;添加剂上浮

以往基材膜面粗糙度一般在0.08~0.16um（用无溶剂胶膜表面粗糙度应更低些）。若高于这个粗糙度,那么膜表面凹凸严重,高低不平,油墨及胶粘剂很难将凹凸穴填平,从而造成复合气泡(宏观为白斑或斑点)或复合不牢现象。若基膜添加剂质量偏劣或受热上浮,也会产生白斑。

3、发粘

1）胶水混胶比例不对

配有打胶机的客户特别注意：应经常、及时对打胶机进行保养和清理，特别是打胶机的密封性要好，否则异氰酸酯组分容易与水汽反应而变质。如果打胶机打出的两组分比例错误，就会引起胶水不固化和发粘现象。

打胶机的核心是打胶泵，不管是柱塞泵还是齿轮泵，一般都会有胶液比例失调的自动报警系统。一般来说新胶泵在初期使用时都不会有问题，但随着年限的延长，若是相关维护、保养措施跟不上。打胶泵一旦出现问题，粘合剂配比失衡而不报警，就会出现批量的质量事故。一般来说只要比例确定，一定温度下刚混合后的胶液折射率是一定的，虽然实际操作中，因为温度、测试时间的影响，折射率会有一些变化，但都是有规律可循的。折射率的检测可以随时进行，且不影响在线生产，操作十分方便。企业可以通过检测折射率来判断混胶比例是否准确。

2）胶水搅拌不均匀

胶水搅拌要充分，搅拌至胶液澄清就表明已经均匀，特别是人工搅拌感觉更明显。

3）胶水中异氰酸酯组分变质

胶水中异氰酸酯组分很容易与空气中的水分反应而使胶水失效，所以这需要我们在储存和使用过程中特别注意。

有时镀铝材料复合有发粘现象，而透明材料复合就没有类似问题。这主要是由于镀铝材料比透明材料有更好的亲水性，镀铝薄膜上的水分与胶水发生反应所引起。可以通过增加异氰酸酯组分用量来解决，或在镀铝材料涂胶也会得到一定程度的改善，同时要特别注意镀铝材料的存储与保护，复合前杜绝打开包装。

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