热合压力过大、热合时间过长或热合温度过高，热合线边缘被挤薄

将压力、温度和时间调整至适当

薄膜强度差

①选用强度好的薄膜

②复合袋的内层薄膜可选用吹塑薄膜，因为吹塑薄膜的强度比流涎薄膜要好

③对用于蒸煮的复合袋，其内层薄膜厚度不要小于0.07mm

热合线未冷却时受力

避免热合线拉长或拉薄

热合温度过低

①提高热合温度

②增加热合时间

热合压力过低

提高热合压力

电晕处理过度，薄膜产生新的薄弱界面层。

适当降低电晕处理强度

薄膜厚度相差太大

选用厚度均匀的薄膜

薄膜本身的强度差

选用强度好的薄膜

选用的薄膜材质不当

根据不同用途(如重包装袋、轻包装袋、液体包装袋等），选用不同的薄膜品种和厚度

热合条件不适宜

提高加热温度，缩短加热时间或降低热合压力

热合机选择不适宜

对重包装袋和折边袋等厚度较大的袋的热合，最好使用双面加热的热合机

温度控制不适宜

①热合工具的温度应均匀一致，其相差不要超过±5℃

②检查温度控制器的灵敏度，不要大于5℃

加热压力不均匀

①加热工具面与衬垫面应平行，接触处要保持清洁

②薄膜的厚薄误差要小

印刷后薄膜未冷却

卷取前应充分冷却

卷取张力过大

降低卷绕张力

薄膜双面经过电晕处理

只须对印刷面进行电晕处理

薄膜的开口性差

选用含有抗粘连剂的薄膜

袋口的切断线与热合线太近

切断线应离热合线3mm以上

复合袋的开口性差

①内层薄膜选用吹塑薄膜

②在固化时烘箱温度不要超过60℃

③制袋前薄膜应充分冷却

热合部分有印墨存在，是产生分层的最主要的原因

在印刷前要预先设计好，避免在热合处有印墨出现

油墨的耐热性差

①使用耐热性好的油墨

②在印刷前，对薄膜进行表面处理，以提高油墨的附着力

内外层温度相差太大

①降低加热温度，并降低制袋速度

②在热合前，先进行预热

在热合处有印墨存在

在热合处应避免有印墨存在

油墨的耐热性差

选用耐热性好的油墨

使用网格型热合工具

①改用平面型热合工具

②在热合工具下贴一张聚四氟乙烯薄膜

对于铝箔复合材料，即使表面没有软化，但AC剂和印墨已熔化，因而成皮膜状脱落

①使用耐热性好的AC剂和印墨

②降低热合温度，延长热合时间