包装之印刷复合中上胶量的控制

上胶量的多少基本上由凹版辊网点深度和胶液浓度决定。但当这二个因素固定后，对凹版辊上胶来说，还多少受橡胶压辊的软硬程度、压力和刮刀压力的影响。
　　刮刀的压力小甚至太不紧，或有机械杂质顶起来造成缝隙，则上胶量多。而橡胶压辊很软，弹性很好，且压力很大，则上胶也少。这一点可从橡胶重压下挤入凹版辊的网点深处去，把胶液赶出去一部分，使胶液转移量减少。
　　对干法复合来说，上胶均匀与否是保证质量统一的根本手段，如果机械精密度不高，刮刀不平直，或左或右有机械杂质夹在版限与刀面之间，甚至左右二边的压力不相同，都会造成上胶不均匀的问题，最后使复合物的剥离强度不均匀。极端的情况下，上胶太少的地方剥离强度不合格，造成报废。
　　解决的办法与凹版印刷中上墨量不均匀的办法相同。
　　（1）刮刀要经常检查，保证刀刃的平直度。
　　（2）刀架与版辊平行度可靠，不要一前一后，一上一下。
　　（3）刮刀与版辊间经常检查，清除夹在二者间的机械杂质。
　　（4）橡胶压辊左右二边的压力要均等，橡胶辊本身的弹性硬度要均一，也就是说，制造橡胶辊时，炼胶混料要均匀，硫化条件要均一，任何一点的质量都相同。
　　（5）必要时，按干燥中残留溶剂的测定方法去检查左、中、右三点是否上胶量相等。若发现有问题，就及时纠正，以保证正常的生产运转和质量稳定一致。

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