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【摘要】本文是由江苏百瑞特化工有限公司的李功亮撰写的，李工在软包装复合领域深耕多年，对于粘合剂在复合过程中的应用十分了解。根据自己的经验，他把在复合过程中常见几种问题的根本原因归结为一点——粘合剂的涂布状态不佳。详细解析见下文。

【正文】

1、外观问题（白点，气泡）

目 前看到解决此类问题所采用的最多的办法就是加大上胶量。但我个人认为这是在用一个或几个问题去解决一个问题。因为很多时候，加大了上胶量后没有对整个工艺 也做适当调整（烘道温度，速度等）。跟着会出现新的问题，如镀铝膜转移、反粘、残留、开口性不好等。我个人认为问题的根本原因是工作液在涂胶膜上的涂布状 态不好。

2、镀铝膜转移问题

这 也是一个老问题。很多软包厂通过采用不同的粘合剂或工艺调整基本上都能解决。但还是经常有人在网上问这个问题。该问题产生原因主要是两个：粘合剂固化过程 中产生的内应力和两个基材的收缩率不同产生的变形力。谁是主因要看产品的结构层次。我个人认为单从解决镀铝转移上来讲，最直接的办法是降低上胶量（1—1.5g／㎡），就是普通粘合剂这个上胶量应该也不会出现镀铝转移。但跟着的问题是小的上胶量又会出现外观问题，又是只能加大上胶量来解决。其实外观问题还是胶水在印刷膜上的涂布状态不好。

3、粘接强度问题

生 产中如果遇到剥离强度低的问题，一般都是通过增加上胶量解决。其实还有一个方法，就是通过增加粘接面积来增加粘接强度。在生产中复合面积是一定的，这里面 存在一个绝对面积和相对粘接面积的问题。我个人认为，软包厂目前的上胶方式，由于涂布状态不佳，并没有把绝对的面积全部用来粘接，而只是使用了70%— 80%的粘接面积。而现实生产经验告诉我们，当剥离强度不够时，通过增加上胶量（如从2g／㎡增加到2.5g／㎡）确实解决了。

我 们都知道复合工艺中还有一个热压复合和高温熟化的过程。我个人认为，所增加的上胶量就是为热压和熟化做准备的。因为热压要有一定的上胶量才能够把涂布不好 的胶水压平，也就是增加粘接面积的过程。同样熟化过程除了满足双组份粘合剂产生粘接强度的反应要求外，也还肩负着胶水的二次流平功能。而胶水的二次流平就 更需要足够的上胶量，也就是又一次增加粘接面积的过程。也就是说加大涂布量所增加的粘接强度，其实是弥补了最初胶水在薄膜上的涂布状态不佳的缺陷，而靠后 期的工艺增加了粘接面积产生的。

4、以前一直这么做，现在突然出问题了

有些软包厂的人员在处理问题时会发现，现在用同样的方法处理相同的问题时，却无法得到相同的效果。你要知道，以前是什么季节？4~10月 份，那是恋爱季节。现在是什么季节？寒冬腊月，连老鼠都躲到猫的怀里取暖去了。机台设备、原辅材料都是冰冷的，当然也包括粘合剂。胶水在低温环境下流平性 一定会变差，自然也就会影响到涂布状态。不知大家注意没有，东北地区应该是我国最寒冷的地区，但东北地区很少因为季节环境的变化出现问题增多的现象。因为 东北地区到了冬天，车间里都有暖气，整体生产环境等于没变，同样的生产流程自然不会出问题。其他地区的软包厂，当季节有了明显的变化时，工艺一定要调整， 否则环境内的温湿度必然影响复合效果。如果你在福建跟着师傅学的那一套原封不动的用在江苏的软包厂，铁定要出问题。

说 到这里，大家可能看出来了，我把所有问题产生的罪魁祸首都归结到了一点，既粘合剂在薄膜上的涂布状态不佳。我确实认为，我们复合生产工艺中产生的质量问题 的大多数都是最初的涂布状态不佳造成的。也就是说每次出现问题时，我们应该从产生问题的根源——涂布状态好坏上去想办法，而不是一味的增加上胶量。那样等 于是用一个或几个潜在的问题去解决一个问题。（未完待续）

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