目前我国油墨工业已经具备了相当的规模，综合生产能力约为每年22万吨，约占世界总产量的5%－6%,从总体上讲，我国油墨虽可基本上满足国内印刷包装业的需求，但与国外先进水平相比，还存在着相当大的差距。

同时，包装行业是油墨的一个重要的增长领域，当前包装印刷材料的重要发展趋势是提高其环境性能，选择节能、低耗、无毒、无污染、易降解的无公害的商品包装，绿色环保化已经成为未来包装发展的一种趋势，相应的也要求用于包装印刷的油墨无污染。

而与之相关的印刷设备的发展也具有新的发展趋势。一般而言，印刷速度越快，印版要越浅，油墨的黏度就要越低，这时要求油墨的色浓度要高；在提高印刷质量及提升印刷速度的过程中，要求油墨的性能、质量、功能等相应提高，特别是对软包装用油墨在提高颜色的纯度、饱和度、降低墨膜厚度，提高附着力和光泽度，降低能源消耗和采用无污染、易回收材料等方面都提出了很高的要求。部分油墨产品处于各种原因，较难做到这一点。即，高固含量、高色浓度、低黏度、颜色耐光性能优的油墨。

另外，由于市场上同行业的过度竞争，油墨厂的生产技术水平、区域对油墨的性能要求不同等原因，使油墨的品质高低不一。一些软包企业，特别是一些中小企业，对油墨的要求更是往低的方向走，如要求高黏度的油墨。其实油墨（普通的凹版塑料油墨）黏度高，往往是原材料的不好及生产工艺不成熟所造成的。以为油墨的黏度高了就可以多加稀释水，殊不知，降低了黏度，油墨的色浓度又不够了，只好在印版上做文章，把印版制深。这样一来，印刷速度就会降低，而且每公斤油墨的印刷面积就大为减少，印刷成本就大幅增加。

从目前的市场行情来看，除部分大型软包企业较为重视产品的各项性能外，其余的都存在着不少问题。如只注重于表面的价格，而忽略了油墨的其他性能，其结果增加印刷成本、包装后容易出现问题等等。

综合以上几点，软包企业在采购油墨时，除单价外，还需了解所购进油墨的固含量、油墨的色浓度、黏度是多少、耐光是几级等，同时考虑到印刷设备对油墨的各项要求，这样才能综合评估所采购的油墨是否能满足生产需求，保证生产速度和产品质量。