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1、选好胶黏剂

胶黏剂选择不当，应根据不同的基材、产品结构、后加工要求、内容物等选择胶黏剂。另外，不同的胶黏剂性能差异很大，应使用专用胶黏剂，如复铝箔胶黏剂、镀铝膜胶黏剂、抗介质胶黏剂等。聚醚型胶黏剂中的醚键与滑爽剂中的氨基形成氢键，影响复合强度，因此聚酯型剥离强度较高。

2、复合钢辊表面温度太低

复合时的钢辊表面温度太低，以致胶黏剂活化不足，复合时的黏性不高，对第二基材的浸润不佳，粘接力不好，造成两种基材之间不能非常好地密着，影响了粘接牢度。这就要按正常的复合工艺要求，使复合钢辊的表面温度经常保持在55~75℃之间。

3、上胶量不足

过分追求成本的降低，上胶量太少，往往会得不偿失，造成次品或废品。上胶量不足的原因，除了网点深度和胶液浓度因素外，太多与网辊清洗不净、网点被堵塞有关。因为每次用溶剂冲洗、揩擦，是不能将网点里面剩余胶液彻底洗净的。这少量未洗净的胶要交联固化，越积越多，网点深度就逐步变浅，导致上胶量减少。为此，可用高效洗版液定期对已被堵塞的上胶网辊进行清洗，以恢复网辊的涂胶性能。

4、残留溶剂太高

残留溶剂太高，复合后汽化造成许多微小的气泡，使两种基材分层脱离。测定剥离强度时，虽然试条宽度时15mm，但真正有胶黏剂粘接着的部分却小于15mm，其余是气泡隔开的地方，所以测得的剥离强度就偏低，微小的气泡越多剥离强度就越小。

另外，残留溶剂的存在会降低胶层固化后的内聚强度，剥离测试时表现为胶层的内聚破坏，但强度却不很好。总之为提高剥离强度，提高粘接力应尽可能降低残留溶剂。残留溶剂存在于胶层中，对胶层起溶胀作用，影响了剥离强度。

5、熟化不完全

所谓熟化不完全有两个意思：一是熟化的温度偏低，另一个是熟化的时间太短。一般来说，复合后应尽快放到45~55℃环境中熟化48h以上，有的甚至要求熟化5天才能达到最好的结果。若低温存放，不仅时间很长，而且最终剥离强度也没有在加温状态下熟化的好。例如，铝箔与聚乙烯之间的牢度，在35℃下4天后的剥离力只有2.8N/15mm，若在45℃下4天，则可达到3.5N/15mm，若提高到55℃，同样是4天，就可高达4~5N/15mm。由此可见，熟化温度很重要。

复合后尽快放到熟化室也很重要，若过了十几个小时再放进去熟化，效果就会相差很大，剥离力要小2~3N/15mm，这一点要充分注意。

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