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【摘要】在各地进行的包装袋抽样检查中，溶剂残留不合格一直是个“梗”，绊倒不少软包厂。今天，小编将行业资深人士整理的影响溶剂残留的因素做全面整理，作为学习参考。

【正文】

影响包装袋溶剂残留的三大因素及相应的解决方案：

一、硬件设备

1、印刷机和复合机的干燥系统

在接近于淘汰的低速印刷机、单一段加热的干复机等设备上使用溶剂型油墨或胶黏剂时，溶剂残留量控制非常困难，可能由于图案印刷面积大或多叠色、气候劣化等因素共同作用，批次间的稳定性较差。

2、车间规划不合理

车间内放置的设备过于密集，印刷机和复合机没有隔离，通风不畅，易导致印刷品残留量偏大。

3、改进设备

①印刷机在白墨机组增加一道烘道，形成复式干燥系统，这样做的原因是白墨往往印刷面积最大，墨层厚，经过的烘道却是最少，如不经过充分干燥，残留量会过大。

②改进干复机排风系统，加大风量，并使烘道保持相对负压，有利于乙酯在胶膜层的渗透干燥效果。

二、工艺控制

1、印刷工艺注意事项

①避免使用环己酮、丙二醇甲醚等特慢干溶剂。

②印刷时，保持油墨处于较低的印刷黏度。

③混合溶剂配比时，应有梯度变化。

④印刷速度要适当控制，以便有充分的干燥时间，烘箱温度呈阶梯性增长，后一烘箱要比前一烘箱高3度～5度，一般实地油墨、白墨温度可设定在65度～75度。印刷后的薄膜如有可能，可空穿1个～2个印刷机组，以便溶剂进一步挥发。

⑤印刷机从车间外引入相对干燥的洁净空气干燥墨层，二次回风流量不能过大。

⑥车间湿度最好能调节，控制在50%－70%之间，湿度过大不利于溶剂挥发，湿度增加一倍油墨的干燥速度就要迟缓近两倍，同时过高的湿度会使油墨吸水乳化而影响转移。

⑦不能超能力生产，如1000mm宽度的印刷机有的虽然能印刷1050mm甚至1070mm的印刷膜，但是溶剂残留要比使用1000mm的膜高得多。

⑧收卷张力不要太大，以手按压有轻微变形为易，收卷直径不要太大，一般不大于500mm。

⑨设定印刷膜质量抽检点，当发现印刷膜溶剂残留超标时，不能进入复合工序，可采用再次倒卷或再次烘干进行补救。

2、干复工艺注意事项

①烘道温度设定和排风效果是影响复合工序中溶剂残留的最主要因素。通常，溶剂型双组分聚氨酯胶黏剂使用时，烘道温度设定为三段温度：60℃、70℃、80℃。将出风口管路增大或增加出风口，缩短出风管路，同时设置一个预抽风装置，一般进口或高速复合机都有此装置。

②采用高固含量涂布法，减少乙酯的用量，降低溶剂残留。高固含量涂布时，单位面积的上胶量(干胶)不变，相当于同样的热量在干燥较少量的乙酯，保证有足够的能量使乙酯挥发。

③涂层厚度的影响：单位面积上胶量越大，涂胶面就越厚，溶剂不容易挥发。

④机速影响：机速越慢，溶剂残留越低，但要防止机速过低，使得部分不耐热薄膜拉伸过大，影响复合强度。

⑤熟化室的管理：熟化室要强制通风，一般30 分钟左右强排一次风，复合膜要架起来，不要直接放在地上，熟化室温度波动要尽量小。

三、原材料性能及品质

1、原材料对溶剂残留的影响

①不同厂家的印刷油墨，采用相同的工艺条件，印刷品在溶剂残留上却有较大的差别。这主要由油墨的连接料性能、油墨品质决定的。

②常用的复合油墨中，氯化聚丙烯类型的复合油墨比聚氨酯复合油墨更易产生溶剂残留。现在有的彩印厂干脆很少或不用氯化聚丙烯油墨，例如：由于白墨最易产生残留，白墨全部改用聚氨酯类型，对降低溶剂残留，特别是甲苯的残留非常有效。

③薄膜基材的吸附作用。BOPP膜易吸收甲苯溶剂，吸湿受潮的BOPA膜后在使用时，会产生一系列的质量隐患，同时也加大了溶剂的挥发难度，特别是亲水性溶剂。

④溶剂在使用过程中要求保证纯度，特别是干式复合用的乙酯。如果混入水分或高沸点的杂质，会影响溶剂的挥发速度、彻干效果。

2、油墨、胶黏剂的选择

①使用无苯无酮油墨。

②采用挤出、无溶剂复合工艺。

③使用水性干式复合胶黏剂。

④使用酯溶型聚氨酯胶黏剂。

3、稀释溶剂

①掌握常用溶剂的基本性能。

②严格检测进厂溶剂的纯度，科学管理库存。

③与油墨供方建立良好的沟通机制，针对具体印刷订单，结合油墨特性要求制定合理的混合溶剂配比。

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