做好熟化室的这些工作，熟化品质和效率进一大步

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【摘要】熟化时间设定的依据，熟化流程管理需要关注哪些方面？提高熟化产品质量和效率，熟化室还可以做出哪些改善？唐永强老师针对这几个问题一一为您解答。

【正文】

熟化时间设定的依据

时间设定：一般聚氨酯双组份胶固化交联熟化时间按24小时设计。24小时（是指产品经过一天的时间各种变化和反应后趋于稳定）分子交联反应达到90%以上。内容物越是易渗透，越是高温蒸煮袋的产品，选择胶黏剂时，慢性固化的效果较好些，胶体稳定、不易脆断。耐受时间长。（如：AD811A需要熟化72小时以上）熟化的时间长短：根据复合膜的特性与胶黏剂综合来制定是科学的。其它还受以下几个方面的影响：

1、PET、BOPA、AL、CPP等薄膜因耐热性好、收缩温度高，熟化温度可提高。而LDPE，EVA，BOPP等材料则温度不能过高。

2、上胶量的产品可以适当根据膜层结构提高温度来熟化。

3、以膜卷出厂形式可以适当减少熟化时间与温度。

4、膜卷厚度及规格，直径较大的膜卷可以适当延长其熟化时间。

5、因残留量问题，可以适当延长熟化时间来降低溶剂残留量。

熟化室流程管理需要关注的几个方面

1、熟化室没有统一的工艺熟化时间表格进行指导熟化管理。

2、熟化室进与出库没有详细的熟化室记录。

3、熟化室产品出来了没有做明显且详细的标识。

4、熟化室产品没有按结构的不同进行合理放置，混放的现象时有出现。

5、熟化室内的产品未到时间就提前出库，或未出库白板上的记录已消除，或出现延误出库时间。

6、熟化室设备，或停电等异常原因，造成无法及时正常的熟化，没有进行及时记录异常时间进行加时熟化。

7、熟化室内产品因工艺原因需要变动温度时，没有明确详细的备注。

8、熟化室产品熟化工艺设计时没有注意充分考虑到后工序的生产要求。

熟化室工作的改善建议

1、软包装企业要建立适合自身的产品结构熟化工艺指导，让车间操作及质检员熟悉掌握并执行，熟化室标准产品工艺。

举例：软包装常用产品的熟化工艺控制表　　表１

目标：标准化，简单化，质量稳定，便于操作与管理。

2、熟化室进出库要做好详细的熟化室记录表，以便于随时掌握熟化产品的产品动态与生产进度。如表2。

目的：详细标准，一目了然，高效有序。

3、熟化室出来的产品一定要做好标识，可以在膜卷上做好出库标识，同时放在指定的出库区域。

表3 熟化产品出库标识卡

4、熟化室内的产品要按不同结构，不同产品类型进行分类入库，避免出现混放。混放对于熟化室的管理非常不利，对熟化室不同的产品有异味交叉渗透的影响，更重要的是无法正常满足后工序的生产要求。

目的：规范有序，清晰明了。

5、没有到时间或提前出库，我们建议最好不能这样操作，这样太随意化操作，也就是对产品工艺不严谨的体现，因特殊情况，对需要提前出库的产品，必须取样做好检测合格后方可出库，延误出库的现象时有发生，这对产品工艺的执行与产品的性能特点会有很大的影响，尽可能的避免类似问题，建议制定熟化室管理制度加以强化管理。

6、对于企业因异常情况出现不能正常熟化，一定要做好相关时间记录，待正常后补时进行熟化，补时要充分考虑到余温的时间差，避免过时熟化。

7、当我们的产品熟化工艺需要变动时，最好能够先做尝试后检验合格后，再在原来的基础上进行更改，以通告的形式广而告之。

8、在我们制定熟化工艺时，除材料，胶水外，还需要考虑的是客户包装膜的要求与后工序的加工工艺要求，这样来综合全盘考虑才是最全面，最科学的，同时要根据现有的工艺特点进行比较，找到更适合的熟化工艺进行合理高效的熟化。

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