干式复合用粘合剂的种类•调配•涂布•工艺

干式复合用粘合剂用途非常广泛，应根据不同商品的需要选择。如没有铝箔包装袋需要复合时，用通用型粘合剂就可以。若有铝箔复合时，并且最终用途是包装含有液体的酸辣食品（如榨菜、果汁、酱油花生等食品）时，就要选用铝箔专用胶粘剂。还应考虑分子量稍大、分子量比较均匀、溶剂释放性好、涂布性能好的粘合剂。分子量小的粘合剂虽然涂布性能好，但分子活动能力强，会透过极薄的铝层造成剥离强度下降，粘接力降低。在目前使用的聚氨酯粘合剂中，有二液反映型和单组分之分。二液反应型胶粘剂有保存期长的优点。一液胶粘剂则放置时间短，并且涂胶后因化缓慢，熟化时间长，不适宜用高温蒸煮袋及其他要求复合度高的产品。二液反应型粘合剂溶剂采用醋酸乙脂的稀释剂，单组分热熔型粘合剂则采用甲苯或醋酸乙脂的稀释剂。

胶液的调配

配胶的正确操作是，先向主剂中加入适量的稀释剂，并搅拌均匀，然后再加入固化剂搅拌均匀。而不能先把主剂和固化剂混在一起，再加稀释剂调配。这是化学反应的速度性质决定的，化学反应的速度取决于分子间的有效碰撞。在相同的温度压力（如：常温）下，分子间的有效碰撞与其浓度有关。浓度越高有效碰撞的几率越大，反应速度就越快。主剂和固化剂在没有稀释剂的条件下，浓度高，反应速度就越快。迅速生成更大的分了并凝结成块，加入稀释剂后速度变慢。这样在复合过程中涂布在膜上的胶水分子量极不均匀，容易造成表面质量问题，同时也会影响胶粘剂的牢度。胶液的调配必须严格按照说明书进行，否则会造成质量事故。特别需要提醒的是，若不正常操作将会使胶分子快速结晶，复合透明性高的产品产生麻点现象。

胶粘剂的涂布

双组分聚氨酯胶采用凹眼涂布辊来进行涂布。其特点是涂布量均匀，涂布量容易调控准确，可以满足复合的要求。上胶量多少由作业浓度和网线辊深度来决定，网穴深上胶量多，作业浓度高上胶量也多，相反就少。一般用途如白膜和平滑的薄膜标准涂布量为1.5g/m²－2.5g/m²。如果油墨面积大则应提高到2.5g/m²－3.5g/m²，低温蒸馏袋（100温度下）为3.5g/m²－4.0g/m²，透明蒸煮袋应在3.5g/m²－4.0g/m²。一般来讲，察恩杯3号在15秒到30秒，是适宜于干式复合涂布的粘度。这时的固含量大至在20%－35%。现在有刮刀式和非刮刀式网线辊进行涂布上胶。网线辊涂布用的刮刀安装有角度很重要。应当在刮刀同网线辊接触点的切线之间成30度-60度，较佳在45度。低于30度胶不能刮净，上胶不均匀产生质量问题。而大于60度则刮刀和网线辊均磨损严重，缩短使用寿命。网线辊在转移的过程中，将胶液均匀涂布于基材上。如遇胶液有物质就会留下条痕状态，这样涂布不均造成纵向皱痕。网线辊如被堵塞，孔内存在干固的物质涂布不均，造成局部有胶液，将严重影响剥离强度，所以涂布胶液时胶液应当干净无异物。当涂布完了不用时，应及时用稀释剂加以清洗并用铜丝刷加以洗净。一般涂布量可选择110线/60mm－80mm。如果遇到高温蒸煮袋时，则选择80线－100线/80mm－90mm就可以了。涂布用的刮刀经长时间使用容易造成磨损，使上胶量不均产生质量问题，解决办法是更换或研磨刮刀片。

工艺方面

要想获得理想的涂布效果，成品不发生质量事故，就必须做好每一个环节的工作。涂布要均匀烘温，控制要适宜，收卷要整齐，张力要控制好。复合机烘干温度分三区，一般控制在：1区60度、2区65度－70度、3区70度－80度。温度呈梯度增长，温度控制不当容易发生剥离强度问题，发生表面质量问题，如气泡、麻点、剥离强度低等问题。严禁第1区温度过高，因为温度过高表面烘干了，内层还潮湿，常发生（火山口）问题。所以温度的控制非常关键，张力指三个方面：基材的放卷张力、复合基材放卷张力、成品收卷张力。大小通常由磁粉制动器完成，张力调整应适宜，过大过小都将引发质量事故。表现为出现皱折、变形、剥离强度降低等。

熟化问题

熟化目的是进一步提高胶液分子交连能力，增强剥离强度。熟化的同时还可以进一步让溶剂挥发彻底，无异味。通常情况下，熟化温度宜45度－50度，熟化时间应控制在48小时或更长。熟化不完全，溶剂挥发不彻底，剥离强度就低并且生产异味。所以应根据实际情况决定。有时镀铝膜进行复合，就应采取高温短时熟化方式。目的是减少一些因化学反应带来的质量事故。一般来说，熟化时间与温度控制与剥离强度成正比关系。（陈全东）