塑料软包装烘干控制不良易引发三大质量故障，你知道吗？

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剥离强度不良

出现此类问题往往是因为溶剂a没有完全烘干，从而导致在固化过程胶黏剂固化不充分而影响剥离强度。而在复合过程要关注的就是复合时温度和速度的结合，通常是速度越快，设定的复合温度越高，但同时需注意两个问题：1.一些服役时间比较长的复合机，因为设备老化，温控器的显示温度并不是复合烘道中的实际温度，如果存在此类现象，可以通过平时工艺档案的积累来给予解决；2.选用不同的复合溶剂时，即使机速一样，烘道温度也是不一样的。通常来说，使用醇类复合溶剂时要比使用酯类复合溶剂时的烘道温度高5℃～10℃。

气泡

因烘干不良导致的气泡较大，且通常在制袋封刀处特别是2 厘米以上的宽刀处更为明显，此类现象通常是因烘干时出现表干。所谓表干，就是指薄膜上胶后进入烘道时，第一级烘道的温度过高，使胶黏剂瞬间膜化将复合溶剂隔离从而无法挥发，在经过热压辊或或制袋封刀时，未挥发的溶剂因受热受压突然爆发而出现气泡。所以，多级烘道的复合机的第一级烘道的温度不可太高，通常各级烘道的温度由先到后最好存在5℃～10℃的递增，使胶液中的溶剂逐步升温，均匀挥发。

异味

有时候，当我们将复合半成品从固化室取出冷却后，会发现有异味存在，在经过制袋热封时，异味会更加明显。异味的存在除与前面谈到的复合温度不无关系，同时还与烘道的风量有着密切的联系，足够的风量和良好的循环对复合烘干起着非着重要的作用，从某种意义来说，风比热更重要!所以，特别是老式复合机要获得良好的复合质量和足够的复合速度，不可忽视对风循环系统的改造和维护，进风和排风的风量都可足够大，同时要注意进风和排风的平衡。进风过大，可能导致循环不良，挥发溶剂不能及时排出，形成溶剂残留超标和异味；排风过大，可能导致热量损失过快而烘干不良。有条件的企业，可以采取将加热后的空气送入烘道进行循环，加热管只作辅助加热，可以达到良好的烘干效果。而在烘道入口处加装轴流风机和在出口处加装热风机是一种较为经济的改造方法。

简单来说，烘干控制只要抓好热量和风量两个要素，同时在复合过程中加强对半成品的观测，就可以得到令人满意的质量效果。